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  內表面的常見缺陷及原因：  1 內折

  特征：在鋼管的內表面上呈現直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。

  產生原因：

  1) 管坯：中心疏松、偏析;縮孔殘余嚴重;非金屬夾雜物超標。

  2) 管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時間過長。

  3) 穿孔區域：頂頭磨損嚴重;穿孔機參數調整不當;穿孔輥老化等。

  2 內結疤

  特征：鋼管內表面呈現斑疤，一般不生根易剝落。

  產生原因：

  1) 石墨潤滑劑中帶有雜質。

  2) 荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內壁等。

  3 翹皮

  特征：鋼管內表面呈現直線或斷續指甲狀翹起的小皮。多出現在毛管頭部，且易于剝落。

  產生原因：

  1) 穿孔機調整參數不當。

  2) 頂頭粘鋼。

  3) 荒管內氧化鐵皮堆積等。

  特征：在鋼管內表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。

  產生原因：

  1) 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。

  2) 石墨中含有雜質等。

  1) 套管和普管允許深度不超過5%(壓力容器類極大深度0.4mm)的內直道存在。

  慎獨超查德內直道應修磨、切除。

  2) 邊緣尖銳的內直道應修磨平滑。

  5 內棱

  特征：在鋼管內表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。

  產生原因：芯棒磨損嚴重，修磨出不圓滑或過深等。

  1)套管、管線管允許存在高度不超過壁厚道8%，極大高度不超過0.8mm不影響通徑的內棱存在。超差應修修磨及再切。

  2)普管、管線管允許存在高度不超過壁厚8%(極大高度為0.8mm)的內棱存在。超差應修磨及再切。

  3)對L2級(即N5)探傷要求鋼管，內棱高度不得超過5%(極大高度為0.5mm)。超差應修磨及再切。

  4)邊線尖銳的內棱應修磨平滑。

  6 內鼓包

  特征：鋼管內表面呈現有規律的凸超且外表面沒有損傷。

  產生原因：連軋輥修磨量過大或掉肉等。

  7 拉凹

  特征：鋼管內表面呈現有規律或無規律地凹坑且外表面無損傷。

  產生原因：

  1)連軋調整不當，各架輥軋速不匹配。

  2)管坯加熱不均勻或溫度過低。

  3)軋制中心線偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產生等(注：此種原因2003.1提出，原理尚在探討)。

  8 內螺紋(此缺陷只在阿塞爾機組產生)

  特征：鋼管內表面有螺旋狀痕跡，多出現在薄壁管內表面，有凹凸不平的明顯手感。產生原因：

  1) 斜軋工藝的固有缺陷。在阿塞爾軋管機工藝參數調整不當時，這種缺陷更為突出。

  2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過大。

  3) 阿塞爾軋型輥型配置不當。。