SPA-H是耐候鋼，SAPH440是汽車鋼
SPA-H簡介
集裝箱制造業對鋼材的耐大氣腐蝕性要求嚴格，其消耗量大的集裝箱用板屬于高附加值品種，而且價格相對較穩定。隨著全球貿易量的增長，近幾年我國集裝箱用鋼需求也將保持較高速度的增長。經適應市場需求，充分利用新建的1 500 mm寬帶鋼生產線先進的設備和工藝條件，開發生產了SPA-H集裝箱用熱軋寬帶鋼。2006年7月—2007年1月，1 500 mm熱軋寬帶生產線已生產規格為（3.8～4.3） mm3（1 010～1 355）mm的SPA-H集裝箱用鋼近6 000 t，綜合成材率達到97.02%。開發產品采用低碳鋼中復合添加Cu、P、Cr、Ni的合理成分設計，鋼材耐腐蝕性優異，而且尺寸精度、板型、表面質量、成型性指標良好，較好地滿足了集裝箱用鋼的使用要求。
技術要求
該鋼種采用日本鋼號SPA-H，其化學成分、力學性能及厚度、寬度的偏差要求執行日本標準JIS G3125-2004《高耐候性軋制鋼材》。
化學成分 %
C Si Mn P S Cu Cr Ni
≤0.12 0.25~0.75 ≤0.60 0.070~0.150 ≤0.035 0.25~0.55 0.30~1.25 ≤0.65
力學性能
厚度 /mm 屈服強度 /MPa 抗拉強度 /MPa 延伸率 /% 彎曲性能 彎曲角度 彎曲半徑
≤6.0 ≥355 ≥490 ≥22 180° 厚度的0.5倍 ＞6.0 ≥355 ≥490 ≥15 180° 厚度的0.5倍
產品規格
厚度、寬度的偏差要求 mm
項 目 允許偏差 寬度 700~1350 0～+20
厚度 3.15≤a＜4.00 ±0.24 4.00≤a＜5.00 ±0.45
制造工藝
1 冶煉工藝
冶煉SPA-H鋼的鐵水要求必須經過鐵水脫硫預處理，入轉爐前鐵水含硫量≤0.010%，并扒凈鐵水表面的渣。鎳板、銅?；蜴囥~合金隨廢鋼加入轉爐。轉爐冶煉終點碳含量要求≤0.06%，防止鋼水過氧化。出鋼溫度控制在1 640～1 660 ℃，出鋼前首先在鋼包內加入合成渣進行烘烤。采用擋渣塞、擋渣球雙擋渣方式擋渣出鋼，出鋼過程加入硅鈣鋇、鋁錳鈦、硅錳、硅鐵、中碳鉻鐵、磷鐵進行脫氧合金化
2 LF精煉
LF精煉過程加石灰及螢石造渣，采用復合脫氧劑、碳化硅等進行擴散脫氧，出站前頂渣必須為白渣。鋼水成分、溫度調至合適范圍內后，出站前喂入硅鈣線，喂線后進行一段時間的軟吹氬處理，均勻鋼水溫度、成分，促進夾雜上浮，確保鋼水質量
3 連鑄
連鑄過程全程保護，結晶器內加集裝箱鋼專用保護渣。該鋼種在澆鑄過程中易發生漏鋼事故，其原因為鋼中含有Cu，坯殼與結晶器銅板有一定的親合力，坯殼容易與銅板發生粘連，導致粘結漏鋼[1]，且鋼中的Cu會使鑄坯表面產生裂紋，在拉速較高的情況下會造成裂紋性漏鋼。鋼中合金元素含量高，凝固過程鋼坯收縮率大，在坯殼與結晶器內壁之間容易形成較大氣隙，阻礙坯殼傳熱，坯殼變薄，也會造成漏鋼。因此開澆或更換下水口時必須嚴格對中
避免偏流，澆鑄過程嚴格限制拉速不超過1.1 m/min，保護渣變性時及時換渣，并提高結晶器進水溫度、縮減二次冷卻水量，對鑄坯進行緩冷。
4 熱軋工藝
鋼坯熱送熱裝至1 500 mm熱連軋機組軋制。該鋼種Cu含量較高，加熱過程中易發生“銅脆”[2]，即加熱時鑄坯表面易產生龜裂而造成成品板卷邊裂。因此加熱堅持“高溫快燒”原則，保證鑄坯在還原性或中性氛圍下加熱，加熱時加快升溫速度，提高加熱段溫度，防止過度氧化，減少Cu在晶界及鑄坯表面的富集，避免鋼在軋制時發生邊裂，并適當降低均熱溫度。板坯的出爐溫度為：1 160～1 210 ℃，加熱時間不低于80 min。
該鋼種材質較硬，且通常所軋制規格較薄，軋制過程中精軋機組軋制力及軋制電流較大，容易發生事故。因此適當減小中間坯厚度，根據成品規格不同，中間坯厚一般選取在26～29 mm。帶鋼出精軋機組后立即以密集方式進行水冷，前段加速冷卻，后段控制卷取溫度，卷取溫度為（620±15） ℃
無錫中瑞建：牌號——SPA-H集裝箱鋼板
化學成分：C≦0.12 Si:0.25~0.75 Mn≦0.60 P:0.070~0.150 S≦0.035 Cu:0.25~0.55 Cr:0.30~1.25 Ni:≦0.65
力學性能：厚度≦6.0mm 屈服強度：≧355 抗拉強度：≧490 延伸率：≧22 厚度≧6.0mm 屈服強度：≧355 抗拉強度：≧490 延伸率：≧15
用途：SPA-H適用于制作集裝箱的側板和邊框等。
規格：1.6-4*1120-1350*C
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